<자막원문>

인터뷰 진행 : 한주엽 디일렉 대표

출연: 이영진 제일엠앤에스 상무

 

-오늘 제일엠앤에스의 이영진 상무님 모시고 배터리 믹싱 장비에 관한 얘기를 한 번 해보도록 하겠습니다. 상무님 안녕십니까?

“안녕하세요.”

-원래 회사 이름이 제일엠앤에스 아니었죠?

“제일기공이었습니다.”

-제일기공이었는데 제일엠앤에스로 회사 이름을 바꾸셨어요.

“저희가 기존에는 기계만 팔아서 납품하는 우리 회사 구조가 있었는데 기계를 너무 많이 만들어서 이렇게 믹싱 솔루션 자체를 구축하다 보니까 그 뒤에 이제 솔루션이라는 걸 붙여서 개명하였습니다.”

-그러니까 기공을 엠앤에스로 바꾼 게 M이 Machine인가 보죠?

“네 맞습니다.”

-Machine&Solution. 언제 바꿨어요? 이름을?

“저희 이제 한 달 됐습니다.”

-한 달. 아직 명함도 안 바꾸셨던데요. 보니까.

“네 맞습니다.”

-제일엠앤에스는 지금 설립된 지 굉장히 오래된 회사 아닙니까?

“올해로 40년이 됐고요.”

-40년. 80년대에 그러면 설립을 한 거네요. 그러면 그 주요 품목은 뭡니까?

“저희가 시대에 따라서 좀 주요 품목들이 계속 변화를 했어요. 그래서 과거에는 제약이나 식품에 들어가는 건조기나 멸균기 그다음에 파우더를 혼합하는 믹서기 이런 것들을 주로 했었고요. 90년대 때는 CRT TV들에 들어가는 브라운관에 도포하는 도료들이 있는데 그것들을 믹싱하는 믹서를 제작했었고요. 그리고 2000년대 들어서는 저희가 보통 PDP라고 해서 LCD, PDP가 처음 나오고 나서 저희가 PDP를 제조하는 공정에 대한 설비들을 주로 했었고요. 그 후에 바로 2차 전지 쪽인 리튬이온 배터리로 바뀌었다고 보시면 될 것 같습니다.”

-거기도 뭔가 재료를 섞는 게 들어간다는 거죠?

“네.”

-저희가 요리할 때 보면 고춧가루 따로 넣고 소금 따로 넣고 설탕 간장 뭐 이렇게 따로 넣잖아요. 그거를 빨리하려면 다 섞어놓고서는 이렇게 많이 하는데 그런 기계 같은 겁니까?

“네. 그러니까 그런 각각의 원료들이 있으면 예를 들어 라면 스프를 만들면 라면 스프를 구성하는 자재들이 있잖아요.”

-소고기, 뼛가루 이런 거. 그거 아니죠. 요즘에 뼛가루 안 넣으니까.

“그런 것들을 각 저장소에 넣고 정량으로 계량해서 혼합기에 혼합하고 그것들을 건조를 시키거나 사람이 먹어야 하니까 멸균을 시키거나 이렇게 돼서 저희는 포장 전까지 그 원료들을 가공해 주는 기계들을”

-실제로 그럼 과거에는 그런 라면 수프 같은 것도 하는 믹서.

“네 맞습니다. 저희가 원래 주 거래처들은 전부 다 제약회사, 농심 식품회사 이런 회사들이었어요.”

-그건 뭐로 섞어요. 안에 섞는 이런 게 이렇게 있나 보죠?

“일반적으로 현재 건 믹싱과 습식 믹싱이라고 두 가지가 있는데 건식 믹싱은 그런 파우더들. 그러니까.”

-가루 같은 것들.

“가루로 만들기 위해서 그전에는 파쇄를 해야겠죠. 그 파쇄라인부터 그 파쇄된 것들을 입자들을 다 균일하게 만들어줘야 하고 그러면 그런 적립기라든지 이런 것들을 사용해서 균일하게 만들고 그런 파우더들을 이제 믹서로 가져와서 비율에 맞춰서 섞는 거죠.”

-물리적으로 섞을 수밖에 없겠죠?

“네 맞습니다.”

-뭐가 돌아가는 게 안에 이렇게 있나 보죠?

“보통 믹서들은 대부분 믹싱. 주로 kneading하고 dispersion이라는 분산 개념의 것들이 있는데 쉽게 말씀드리면 반죽하고 반죽한 걸 또 찢어야 하잖아요. 그러고 다시 반죽하고 이런 역할을 유도하는 각 믹서만의 블레이드가 있고요. 그리고 습식 믹싱 같은 경우는 용재 안에 파우더들을 용해를 시킬 수 있도록 빠른 속도로 이제 회전을 시키면서 안 그래도 구운 파우더를 이제 고속으로 이 돌아가는 블레이드들이 부딪치면서 깨주는 거죠. 빨리 용해가 되라고.”

-원래는 식품 쪽에 하던 게 배터리 쪽으로도 이제 왔는데 온 지는 꽤 됐겠죠. 예전에도 그런 재료들이.

“그렇죠. 저희가 배터리를 처음 시작한 게 2006년도 4년도 이 정도였던 것 같습니다.

-뭐를 섞습니까?

“배터리에서는 양극 음극 활물질하고 양극 극판이나 응급 극판을 만들기 위해서는 슬러리를 각각 만들어야 하는데 양극은 NCM이라고 NCA 그다음에 LFP라고 하는 철 계열의 파우더들과 그다음에 NMP라는 용재를 섞어서 만들고요. 거기에 집 전체에 이제 붙어야 하니까 접착제도 넣어야 하고 그걸 저희가 바인더라고 부르는 것들이죠. 그럼 PVDF(Polyvinylidene fluoride)라든지 그다음에 전도성 때문에 도전재를 넣어야 하잖아요. 그러면 카본 베이스로 된 파우더를 집어넣어서 활물하고 같이 섞거나 아니면 최근에 많이 쓰는 게 CNT라고 해서 카본나노튜브 소재들이 NMP에 dispersion(분산) 돼서 들어오는 것들을 같이 또 섞어주는. 그러니까 총 활물질, 접착제, 도전재 그다음에 성능 개선제 약간 이런 식으로 좀 해석을 하시면 될 것 같습니다.”

-어떻게 생겼어요? 근데 그 믹싱 장비 같은 거는?

-밥통처럼 생겼어요?

“일반적으로 좀 생각하기 쉬우신 게 저희 빵 만들 때 밀가루를 어느 정도 반죽을 한 다음에 반죽기에다 넣고 스위치만 돌면 본인들이 이렇게 블레이드들이 돌아가잖아요. 그거가 하나인데 블레이드가 하나인데 현재 배터리를 쓰는 거는 이제 그게 크게 해서 두 개가 들어간다고 보시면 되고요.”

-위아래로 이렇게 돼 있습니까?

“아니요. 양옆에 같이 들어가는 건데 믹서에서 가장 많이 쓰는 게 이제 공전하고 좌전을 한다고 해요. 특히 반죽하고 이 분산은 두 가지의 기능을 서로 달리해야 하는데. 왜냐면 점도가 얼마나 될지 모르기 때문에 점도에 따라서 반죽하는 블레이드를 선정해야 하고요. 그리고 만약에 분산이 되게 중요하다 싶으면 분산을 빨리하거나 아니면 물질에 따라서 분산을 더 심하게 좀 할 수 있는 가혹한 환경을 만들어야 한다고 하면 분산을 하는 블레이드 선정이 또 다르다고 볼 수 있죠.”

-블레이드는 어떻게 생겼어요?

“저희 업계에서 부르기는 트위스트 블레이드라고 부르는데 이게 제가 말로 설명해 드리긴 좀 힘들고요.”

-저희가 자료 화면으로 좀 넣겠습니다. 그런 것들은.

“그게 주물 품이에요. 보통 일반적으로 주물을 거의 사람 키만 한 주물 품을 부어서 그거를 사람들이 기계 가목을 5축 가공을 한 다음에 그거를 다시 사용하려면 면을 다시 갈아서 그리고 현재 리튬이온 배터리에서 사용하는 것들은 철 성분이라든지 아연 성분들이 동성 이런 것들이 최대한 들어가면 안 되기 때문에 그 줌을 한 거를 또 연말을 해서 전해 연말을 하고 버핑까지 쳐서 조립하게끔 돼 있습니다.”

-버핑을 친다는 건 무엇이죠?

“연마라고 하죠. 자동차 광내는 연마인데 저희가 사용하는 식기들도 스테인리스들이 있잖아요. 그런 스테인리스 연마 치듯이 설비도 똑같이 연마를 칩니다.”

-연마를 안 하면 이렇게 하는 과정에서 그게 또 안에 섞여 들어갈 수 있으니까.

“그런 부분도 있고요. 연마하는 이유는 주물도 마찬가지고 용접도 마찬가지고 보통 일반적으로 주조를 하거나 하면 면이 거칠어요. 거친데 그 거친 곳에서 먼지 같은 게 낄 수가 있어요. 연마하는 이유는 원료를 섞을 때 그런 이물 같은 게 발생하지 않기 위해서 존재하는 것도 있고요. 그리고 파우더랑. 이제 그런 용재를 섞게 되면 그런 좁쌀만 한 틈에도 이게 껴버리는 수가 있거든요. 그런 것들을 방지하기 위해서 하는 겁니다.”

-그렇군요. 그러면 믹싱 장비 안에 돌아가는 게 두 개가 있다고 하면 분산 아까 뭐라고 그랬죠? 분산하는 거하고 반죽하는 거. 두 개가 한 번에 같이 다 이루어집니까?

“네. 가능합니다.”

-그래요? 분산 먼저 시킨 다음에 그다음 반죽하고 뭐 이렇게 하는?

“그렇게도 가능하고요.”

-한 번에 분산시키면서 반죽도 하고.

“네. 맞습니다.”

-지금 국내에서 믹싱 장비하는 회사들이 제일엠앤에스 말고 또 몇 군데 더 있잖아요?

“실제로 작은 곳들은 좀 많아요. 많고요. 많아봤자 10개 정도 되는 것 같거든요. 10개에서 15개 정도 되는 것 같고요. 그리고 저희가 사용하는 Planetary Disperser Mixer라는 거는 총 4축이거든요. 그러니까 반죽으로 하는 축이 2개 그리고 분산하는 쪽이 2개. 이게 축을 넣을 수 있는 최대치에요. 현재 이 구조에서는. 근데 회사마다 축을 4개 쓰는 데도 있고 3개 쓰는 데도 있어요.”

-왜 네 개죠? 예를 들어서 이렇게만 돌아갑니까? 뭐 어떻게 돌아갑니까?

“두 개가 맞물려서 돌아가게 돼 있어요. 그러니까 반죽이라는 게 예를 들면 하나가 이렇게 밀가루 반죽하는 것과는 달리 2개의 블레이드가 이렇게 선으로 교차를 하게끔 돼 있거든요. 면과 면이. 근데 그 면과 면이 거의 선형이 돼요. 어차피 접점이라는 게 생기는 게 그러면 저희는 점 믹싱이라고 하는 거고 이 단면적에 의해서 이 물질들이 닿았다가 찢어지고 이런 것들이 좀 반죽에서는 중요하게 작용이 됩니다.”

-제일엠앤에스가 이런 배터리 쪽에서는 믹싱 장비 제일 오래 한 회사 맞습니까?

“네. 가장 오래 한 거는 맞습니다.

-작년 매출이 얼마 정도 했습니까?

“작년에는 511억 건 정도 했습니다.”

-회사 전체로요?

“네. 맞습니다.”

-그중에서 배터리 쪽 차지하는 비중이 얼마나 돼요?

“90% 정도 된다고 보시면 될 것 같습니다.”

-아직 비상장 회사인 거죠?

“네. 맞습니다.”

-상장 안 하세요?

“검토하고 있습니다.”

-고객사 이름 얘기하시기는 좀 어려우실 테니까. 근데 이런 배터리를 만드는 회사들이 봤을 때 몇 개 회사가 이렇게 한다고 하면 저 회사 믹싱 장비가 좋아 나빠. 이런 거는 어떤 요소로 평가를 하는 거예요? 속도? 아니면 좀 잘 섞이게 반죽을 잘하는 거? 뭡니까?

“일단 가장 많이 보는 것은 잘 섞이는 건 기본적으로 믹서를 만드는 업체면 무조건해야 하는 미션이라고 생각하고요. 이제 그 후에 이제 뭐가 있냐면 실은 믹서들을 가지고 사용하다 보면 유지보수를 하게 돼요. 리튬이온 배터리 산업 자체가 전지 산업에 사용하는 양산 믹서 같은 경우는 높이가 8m, 9m 이 정도 되거든요.”

-엄청 크네요.

“그리고 폭이 4m 정도 3.5m에서 4m 정도 되니까 거의 아파트 4층짜리만 한 게.”

-빌라 한 채 정도 이렇게.

“그 정도 공간이 쓰인다고 보시면 되거든요.”

-한 대에 그렇습니까?

“한 대예요.”

-가격도 엄청 비싸겠네요?

“가격 그렇게 비싸지는 않습니다. 반도체 설비같이 그렇게 비싸지는 않고요. 저희는 대신에 그런 제어 적인 것보다는 물리적인 게 되게 중요하기 때문에 이 안에 내용물을 믹서가 얼마나 견딜 수 있는지도 중요하고요. 그리고 믹서 자체에 사용되는 이 블레이드 말고 저희가 구동부라는 것들이 존재하는데 이 구동부가 기어 박스로 이루어진 것들이거든요. 기어들로 이루어져 있죠. 기어들로 이루어진 박스인데 보통 시계처럼. 시계 분해하면 안에 기어들이 있듯이 그런 통 자체가 내륜 기어거나 그 안에 또 기어가 물려서 그런 공전하고 자전을 유발하는 믹서를 만들게 되는데 이 크기가 지금 제가 말씀드렸듯이 되게 크잖아요. 그래서 이런 믹서들도 사용하다 보면 기어와 기어도 철이기 때문에 기어도 닳아서 교체해줘야 하고.”

-우리가 시계도 3년 쓰면 오버홀하잖아요.

“네. 맞습니다. 그거랑 같다고 보시면 돼요.”

-거기도 이렇게 유지보수가 있었고.

“네. 유지보수를 계속해야 합니다.”

-그것도 공급한 업체가 그걸 유지보수를 계속해주겠네요.

“무조건 그럴 수밖에 없는 게 이 믹서에 기능들이 있어요. 그래서 오버홀을 하게 되면 그 기능들을 유지해야 하는데 다른 사람이 다른 회사가 만든 기계를 함부로 도면도 없이 뜯었다가 다시 조립했는데 그 기능들이 못 살면 책임을 못 지거든요.”

-그러면 아까 510억 원 매출 중에서 80% 정도가 배터리 분야에서 나왔다고 하는데 거기서 유지보수 매출 비중도 꽤 되겠네요.

“그렇게 현재는 높지는 않고요.”

-그렇게 높지 않고.

“애프터 마켓이 상당히 커지는 상황이라고 보시면 됩니다.”

제일엠엔에스 촬영본 내용

-그 큰 믹싱 장비 안에 한 대가 만약에 들어와 있다 그러면 그 캐파는 어느 정도 수준이라고 봐야 하는 거예요? 100% 다 돌린다고 봤을 때.

“믹서의 수율은.”

-수율 말고 그러니까 캐파.

“어떤 캐파를 말씀하시는지?”

-예를 들어서 공장 라인 하나에 믹싱 장비 하나 들어갑니까? 아니면 여러 개 들어갑니까?

“그거는 코터에서 필요로 하는 슬러리 양에 따라서 믹서를 산정해야 합니다. 그러니까 코터의 넓이라든지 집전체의 길이라든지 폭이라든지 이런 것들에 의해서 배터리 회사들이 슬러리 도포를 얼마나 할 건지 그러면 집전체 위에다가 슬러리 도포를 하면 두께도 있을 거고요. 그거에 따라서 필요한 슬러리 양이.”

-회사마다 다 다르겠네요.

“달라질 수밖에 없고요. 그리고 각 회사 원료들도 다르지만, 레시피도 틀리기 때문에 각 물질은 다 비중이 있어서 이 비중이 낮은 것들이 많이 들어가는 쪽은 믹서가 더 커지겠죠.”

-그러면 우리가 처음에 믹싱 장비에 뭘 재료를 넣을 거 아닙니까? 아까 얘기한 여러 가지 바인더 넣고 원래 재료들을 넣을 때는 사람이 올라가서 손으로 넣어요? 아니면 또 공급하는 장치가 있어요?

“일단 제일 쉽게 설명해 드리면 지금 소재 회사들이 만드는 소재들은 그러니까 저희가 배치 타입이라고 하거든요. 지금 믹싱 방식을. 롯드마다 한 배치를 생산해내는 양식 방식인데. 방식에서 믹서 한 번을 집어넣을 파우더들을 포장해서 소재 회사들이 공급하겠죠. 그 양이 활물질이 가장 양이 많거든요. 그러면 그걸 톤백이라는 큰 백에다가 그걸 저장해서 가지고 오면 저장 창고에다 이렇게 파이프를 쌓아놓을 거 아닙니까? 그러면은 그것들을 지게차가 됐든 리프트카가 됐든 이송을 해서 투입 장치에 처음 가져와요. 그러면 이게 사람이 어차피 톤백이면 톤 단위로 나가기 때문에 사람이 들 수는 없어서 이거를 코이스트라든지 그런 어떤 기구물에 걸고 작업자가 아래서 뜯습니다. 이렇게 손으로.”

-뜯어요?

“저희가 설비를 만들면 그 투입구부터 만들기 시작하는 거거든요. 그럼 그 투입구에다가 파우더를 계속 투입을 하기 시작을 하는 거죠.”

-기계가 이렇게 집어넣든지 해서.

“그니까 거기가 제일 사람이 필요한 부분인데 이게 백으로 되는 한에는 사람이 계속 아래에서 뜯어야 해요. 왜냐하면, 백에서 이거를 뜯다가 이물이 들어가면 배치가 날아가면 훨씬 더 큰 문제가 생기거든요. 물론 공정을 만들 때 그런 이물 같은 게 들어오지 않도록 최대한 프로세스 디자인을 하는데 작은 거라도 들어오게 되면 결국에 그 한 배지에 소재들은 다 날아가는 거거든요. 그리고 만약에 그걸 모른 채 극판으로 만들어서 조립으로 가서 셀이 됐다. 이러면 돌이킬 수 없는 사태가 생기는 거죠. 회사로서는.”

-그럼 넣다가 동전 하나 잘못 들어가고 이러면.

“동전은 이제 걸러집니다. 자성이 있는 물질은 마그넷 필터라고 그래서 좌석 필터를 설치해서 그것들이 이물을 걸러내고요. 그리고 그런 사이즈 큰 것들이 들어가지 말라고 메쉬망이라든지.”

-그런 필터링을 할 수 있는.

“필터링을 할 수 있는 장치를 여러 가지를 넣는데 그래도 가끔 나올 때가 있죠.”

-누가 나쁜 마음먹고 여기 설탕을 좀 부어야겠다. 이렇게 한다거나 그렇게 되면 진짜 문제가 생길 수 있다는 거군요. 그런 일은 없겠죠.

“없겠죠. 없어야죠”

-이게 예를 들어서 아까 말씀하신 거 다 넣고 한 타임 돌리고 나중에 바르기 전까지 믹싱하는데 시간은 어느 정도나 걸려요? 그것도 다 다르겠지만.

“이게 믹싱이라고 불리는 분야가 총 크게 세 가지로 보셔야 해요. 원료 투입 단에 들어가는 아까 제가 말씀드린. 포대에 뜯어서 집어넣는 건데 이게 또 그냥 투입해서 바로 이렇게 믹서에 넣는 게 아니고요. 계량해야 하거든요. 근데 계량도 저희 일반적으로 몸무게 재는 저울에 올라가서 저희가 조금만 움직이면 이 수치가 막 왔다 갔다 하잖아요. 그래서 그런 저울이 달린 통들을 또 대량으로 설치를 해서 처음에 투입한 파우더를 계량하는 장치로 이송을 해야 합니다.”

-생각보다 배터리 생산이 좀 약간 가내수공업 같은 생각이 좀 드네요.

“물론 투입하고 나서부터는 자동으로 이송이 되는데 그런 이송되는 시스템들이 이루어지는 거는 진공으로 하든지 아니면 자연적으로 떨어지게끔 만들든지 그거에 따라서 건축 설계도 다 바뀌어야 해요.”

-근데 말씀 들어보니까 좀 약간 어느 정도는 자동화될 수 있는 여지가 아직 좀 많이 있는 거죠. 그게 계량해야 하고 뜯어야 하고 이런 것들도. 반도체 같은 경우는 탱크 뒤에 있어서 자동으로 넣고 빼고 하고 막 그렇게 하던데.

“보통 소재가 정말 완전 Inert(자동력이 없는)한 환경에서 예를 들어서 유지가 돼야 한다거나 어느 특정 조건이 돼야 한다 그러면 애초에 소재 만드는 회사들이 소재를 최종으로 포장할 때부터 밀봉해서 도킹 장치를 이용해서 반도체가 됐든 디스플레이가 됐든 사용되는 그런 원료에 투입되는 데다 바로 도킹을 해서 그 상태로 유지하려고 할 건데 현재 배터리 분야는 그 정도는 아니고요. 또 그거를 하려고 그러면 돈이 또 엄청 많이 들어갈 거고.”

-그렇겠네요. 오늘 사실은 저희가 이렇게 모신 이유는 저희 온라인 강의를 해 주시려고 오신 김에 제가 뵙고 그 틈에 한번 얘기나 하자고 해서 오늘 유튜브 영상을 찍는 건데. 상무님 그거 어떻습니까? 오늘 발표할 내용 중에는 유럽으로 많이 최근에 국내 기업들이 많이 가고 있지 않습니까.

“네. 맞습니다.”

-지금 회사도 많이 유럽으로 수출 같은 것도 많이 하고 계시죠?

“네. 맞습니다.”

-뭐 그런 거 할 때 좀 약간 유의사항 같은 거. 짧게 경험도 많이 하셨으니까. 원래 발표는 하시겠지만, 짤막하게 얘기를 좀 해주실 수 있습니까?

“일단 가장 주의해야 할 거는 2차 전지 사업 자체가 한국에서 배터리 3사가 이제 진행을 할 때는 한국법에만 따르면 됐어요. 한국법안 따르면 됐고 또 작업 환경이 어찌 됐든 한국인이 하니까. 라는 것들이 있는데 실은 한국에서 일하는 그런 노동자들은 유럽이나 미국에 비하면 상당히 열악한 건 사실입니다. 그런 열악한 환경에서 일하는 것을 기반으로 해외에 나갈 생각을 해서 낭패 보는 경우가 상당히 많아요. 왜냐면 유럽이나 미국 같은 경우에는 기계보다는 사람이 우선이거든요. 그래서 그런 가내수공업 하지 마. 이렇게 되는 예도 있습니다. 왜냐면 한국에도 산업안전 관리공단에서 보건법이라든지 여러 가지 법들이 있지만, 한국에서 생각하는 것보다 해외는 굉장히 세요.”

-좀 더 타이트하게. 그런 거에 대해서 좀 이렇게 말씀을 해주실.

“그런 부분도 있고요. 유럽에서는 아무래도 고객사들도 그렇고 근무자들도 그렇고 마인드가 많이 틀리기 때문에 그런. 좀 진출할 때 고려해야 할 게 솔직히 많기는 해요.”

-지금 해외 사업장이 어떻게 돼 있습니까?

“저희는 지금 스웨덴에 법인이 하나 있고요. 헝가리에 법인이 하나 있습니다.”

-거기에 또 셀 업체들이 있죠. 말씀하신 스웨덴과 헝가리에 있고 올해 매출 굉장히 좋을 거로 예상이 되죠?

“작년 한만큼 보다는 조금 더 하지 않을까 싶습니다.”

-상반기 이미 끝났으니까 그렇죠. 상반기에는 괜찮게 했습니까?

“뭐 작년만큼은 현재하고 있습니다.”

-작년만큼은. 계속 이 시장은 늘어날 것으로 보시는 거죠? 배터리도.

“이미 많이 와 있어서.”

-많이 와 있습니까?

“네. 저희 믹싱 업계도 3사가 있는데.”

-국내에?

“네. 국내에 있는 3사가 있고 전 세계 10개 회사가 있어요. 믹싱을 양산을 할 수 있는 능력을 갖춘 회사들이. 근데 그런 저희 믹싱 시스템을 제작하는 회사들보다 배터리를 만들려는 회사들이 더 많아요.”

-그러네요. 글로벌하게 10개가 있는데. 국내에도 3개 있다고 하면 국내도 세 군데 셀 만드는 회사들이 있으니까요.

“그렇기는 한데요. 양산 믹서를 만드는 거랑 일반 랩까지 만드는 거랑 믹서를 만드는 거랑 믹싱 시스템 프로세스를 구현하는 거랑은 차이가 많이 큽니다. 저희는 설비보다 소재가 더 비싸요. 배터리는. 소재 5번 날리면은 믹서 한 대 값이 날아가거든요. 그렇기 때문에 시스템을 구축할 때 주의해야 할 게 상당히 많아서.”

-그것도 이제 경험치가.

“네. 그게 좀 차이가 크게 납니다.”

-자세한 내용은 저희 웨비나 강의에서 한번 좀 들어보시면 좋을 것 같고요. 상무님 상장 검토 중이라고 하셨는데 나중에 하실 때쯤에 저희 쪽에 나오셔서 아주 또 구체적인 회사의 전반적인 경쟁력에 대해서 한번 좀 얘기를 해주시면.

“그럼요. 기회 주시면 저희가 감사하죠.”

-오늘 고맙습니다.

“감사합니다.”